螺栓涂膠作為一種重要的防松和密封措施，廣泛應用于工業裝配中。然而，在實際應用中，涂膠性能不佳的問題時有發生，這不僅影響螺栓的防松效果，還可能導致連接失效。那么哪些因素可能會導致螺栓涂膠性能不佳呢？如何解決？今天，我們就來聊一聊這個問題。

01 影響因素

1.1 涂膠長度和螺母結構

涂膠長度直接影響螺栓的防松效果。根據標準要求，涂膠長度應為螺紋標稱直徑的1.5倍左右（即1.5d±2p），p為螺距，且前2至3個螺距不應有涂層。如果涂膠長度不足，有效粘接的螺紋顆數減少，可能導致松動扭矩達不到標準要求。此外，涂膠長度過短可能導致密封效果不佳。涂膠區域應覆蓋足夠的螺紋部分，以確保在擰緊過程中膠水能夠充分填充螺紋間隙，從而實現密封功能。

緊固件結構限制也會導致涂膠長度不足，如薄形螺母，由于嚙合螺紋數量少，導致能被涂膠的螺紋數量也少，通常當薄形螺母的寬度低于0.8倍螺紋直徑時，其防松性能就可能達不到標準的要求。因此，對于具有涂膠防松設計或密封性能的連接位置，應保證螺母的寬度高于0.8倍螺紋直徑。

1.2 涂膠前螺紋表面狀態

螺紋表面的清潔度是影響涂膠性能的關鍵因素。如果螺紋表面存在油污、灰塵、銹跡或其他雜質，會嚴重影響膠水與金屬表面的結合強度，從而降低涂膠的密封效果和防松能力。因此，在涂膠前，必須使用適當的清潔劑或工具對螺紋表面進行徹底清潔。

螺紋表面的缺陷（如毛刺、銳邊、磕碰傷等）會影響涂膠的均勻性和附著力。這些缺陷可能導致膠水無法均勻覆蓋螺紋表面，從而降低防松和密封效果。因此，在涂膠前，應通過噴砂或其他工藝去除這些缺陷。

當螺栓需要控制摩擦系數時，需對螺紋表面進行潤滑，經過潤滑后的螺紋表面附著性差，這會降低固化后膠水的粘接強度，進而影響涂膠的防松性能。

為了解決該問題，目前行業里通常對未進行潤滑處理或表涂的緊固件在完成電鍍和底涂后，先進行涂膠處理，再進行潤滑或表涂處理。這樣既保證了防松膠的附著力，也可以有效的控制緊固件的頭部和螺紋摩擦系數。但會增加緊固件生產的成本。

1.3 涂膠量和均勻程度

如果涂膠量過少，螺紋表面無法被完全覆蓋，可能導致螺紋間的縫隙無法被充分填充，從而降低密封性和防松性能。

如果涂膠量過多，過多的膠水可能導致膠水溢出螺紋區域，甚至流入非螺紋部位，影響螺栓的裝配和擰緊性能。此外，過量的膠水可能在固化過程中形成不均勻的膠層，導致局部強度不足或開裂。

通常建議涂膠量應足以覆蓋螺紋表面，形成一層薄而均勻的膠層。這樣可以確保膠水能夠充分填充螺紋間隙，同時避免浪費和污染。

通過自動化設備進行螺紋預涂膠的批量生產方式，涂膠量和均勻性會較好。采用手動，小批量生產方式進行涂膠，或者在擰緊時手動涂膠，涂膠量和均勻程度很難有效管控，容易造成涂膠的防松性能和密封性能不佳。

1.4 涂膠后的調整時間

在涂膠后，螺栓的擰緊操作需要在一定時間內完成，通常建議在擰緊后3至5分鐘內完成調整。如果時間過長，膠水可能開始固化，此時再去調整螺栓擰緊扭矩或返工，會破壞已經固化的膠水，導致防松性能或密封效果不理想。

螺紋鎖固膠在涂覆后會經歷初固階段，這一階段的時長通常為24小時，如果過了初固時間，再去調整擰緊的螺栓，會完全破壞膠水的固化能力，涂膠螺栓會基本喪失防松性能或密封性能。

1.5 膠水應用環境

如果應用環境溫度很高，可能導致膠水固化速度加快，縮短操作時間窗口。同時，部分膠水在高溫下可能失去粘附力或密封性，對于應用于高溫環境的膠水，在設計階段，就需要進行高溫涂膠性能測試，如150℃，如果試驗無法通過，則需選用耐高溫的螺紋鎖固膠。

濕度過高可能導致膠水固化過程中出現氣泡或固化不完全。此外，潮濕環境可能影響膠水的粘附性能，降低防松和密封效果。因此對于涂膠后，擰緊前的螺栓，應該保存在合理的濕度環境中，避免涂膠性能下降。

1.6 擰緊過程

擰緊轉速和扭矩是影響涂膠螺釘扭矩和密封性能的影響因素，擰緊轉速過高，扭矩大可能導致膠水溢出，影響密封效果；建議采用分步擰緊策略，將目標扭矩分為20%、50%、100%三個階段逐步施加并設計相應轉速，以避免膠水溢出并確保均勻分布。